STAFF INTERVIEW

素形材生技部　熱処理生技グループ／2004年入社
工学部卒

J.Y

新しい技術を見つけ出す。“初もの”を
実用化していく面白さ。

01仕事について

5工程？長すぎる。1工程に短縮しよう！

鉄製品の「強度」と「精度」。それは往々にして相反する関係にあります。金属は熱処理によって強度を増しますが、その過程で歪みが生じ精度は低下する。どうすれば強度と精度を両立させることができるか。そのためにこれまでさまざまなやり方が開発されてきました。
アイシン福井では薄い板状の部品づくりのため①プレス加工→②熱処理→③焼き戻し→④切削加工→⑤表面改質…という工程をとっていました。熱処理で強度アップ、その時生じた歪みに外力を与えながらの焼き戻しで補正、切削加工で精度を出し、仕上げは表面改質で再び強度を上げる。この5工程を経ながら、強度を上げる→下げる→再び上げる…という加工を施していたのです。
これを1工程で一気にできないか？　私が取り組んでいるのはそんなプロジェクトです。

夢の工法開発へもう一歩

しかしそんな夢の工法へは一足飛びに到達できません。2ステップで達成するロードマップを描き、その第１ステップに挑みました。そこで取り入れたのが、以前からぜひ試してみたいと思っていた「プレスクエンチ」という工法です。「クエンチ」とは高温状態の金属を急冷することで、強度をアップする焼き入れのこと。それを金型で拘束して行うのがプレスクエンチ工法です。鉄が真っ赤になる高温状態まで加熱した部品を金型内にセットし、一気に常温まで急冷し完了、というもの。具体的には①プレス加工（粗材）→②熱処理→③プレスクエンチという工程です。これによってコスト20％、CO2排出量32％低減が実現。また目標である①②③を同時に処理する夢の工法への道筋も見えてきました。

初ものづくしの開発で特許取得

この「プレスクエンチ」工法で特許を取得したのですが、開発は苦労の連続でした。どのような金型で拘束するか？　冷却をどのように行うか？　温度は？　量は？　時間は？…すべて手探り。答えは自分たちで見つけるしかありません。
そして工法開発以上に難しかったのが、量産工程への適用です。開発段階では生産個数はせいぜい数十個程度。しかし量産では月産数万個をつくらなければなりません。万単位の世界では、何が起こるか予測さえできない。そこでコラボしたのがAIを用いたビッグデータ分析でした（詳細はこちら）。
こうして一歩一歩、ある時は一気にジャンプして進んでいく。奥深いものづくりの世界へ分け入り、壁を乗り越えていく、そこに尽きせぬ魅力を感じています。

プレスクエンチの動きはこちらから

02会社について

塑性加工に魅せられて

入社後はずっとプレスと熱処理畑を歩んでいます。知れば知るほど奥が深い世界です。開発業務に携わってから最初に手がけたのは、プレスのせん断。大きな圧力で金属を引きちぎるように加工するのですが、その断面をいかに平滑にできるか、そのようなテーマに挑んでいました。プレス加工は一瞬ですから途中が見えない。分析技術が発達した今日でも未知のことが多くある分野です。
鉄は「固い」と思われますが、私たちにとって鉄は「柔らかい」。やり方次第で自由に形を変えられるし、熱を加えるといきなり数倍もの固さに変化する。そんな面白さがあります。また世の中の金属製の物のほとんどはプレス加工でつくられています。こんな面白い世界を、一緒に探求していきませんか？